世界的安全标杆——杜邦倒下了安全只有99分没有100分！

  原标题：世界的安全标杆——杜邦，倒下了...安全只有99分，没有100分！

  当地时间2020年12月8日22时2分左右，美国西弗吉尼亚州卡纳瓦县贝尔社区科慕（Chemours）化学公司的一个租户公司（Optima Chemicals）发生爆炸火灾事故，造成3人受伤就医，其中1人抢救无效死亡。

  据Optima Chemicals发布的消息，一台1200加仑的金属烘干机在烘干一种用于消毒的化合物时发生超压爆炸。Kanawha县委员会主席Kent Carper说，爆炸涉及氯化干漂白剂和甲醇。

  事故发生后，紧急救援官员宣布了在工厂周围2英里内的避难令，影响达2000多人。附近的一条道路在消防队员扑灭大火并允许人们四处走动之前也被关闭。受爆炸影响，附近沿河的几所学校也被关闭。

  当晚23时45分，大火熄灭。救援人员与企业人员确认不会再发生二次爆炸后，于12月9日凌晨2点30分紧急避难令被解除。当地政府官员认为没有化学品流入附近的卡纳瓦河。

  经确认，1名操作工抢救无效死亡，另外2名操作工接受医院治疗后出院。目前，工厂正全力配合地方政府进行事故调查。

  2014年美国当地时间11月15日凌晨，世界第二大化工公司、美国杜邦公司位于休斯敦东南拉波特地区的工厂，因储存甲硫醇的存储罐阀门失效，造成甲硫醇大量泄漏，由于现场有5名工人直接暴露于有害化学气体甲硫醇中，最后导致造成4人死亡。

  事发工厂储存有12.2万镑（约55.3吨）甲硫醇，尽管泄漏在2小时后被制止，但这种危险气体后来扩散到了周边半径40英里（约64公里）的地区，导致大休斯顿地区充满了有毒异味。

  而早在2010年1月份西弗吉尼亚州杜邦集团的制造工厂就发生过在33小时内连续三起涉及危化品的恶性事故，分别为氯甲烷泄漏、发烟硫酸泄漏和剧毒光气泄漏,其中光气泄漏还导致1名工人死亡。

  于是大家开始质疑杜邦的安全管理模式，尤其是事故风险管控方法受到了同行业的诟病。为此，美国化学品安全委员会（CSB）还专门对杜邦的事故制作了专题片《Fatal Exposure Tragedy at DuPont》。

  不过从事故统计概率和损失而言，杜邦发展至今，仍然是工业界安全卓越的代表。200多年的安全经验积累，还是很值得大家学习和借鉴的！

  杜邦公司认为防止所有伤害和职业病是一个可实现的现实目标，而不单单是理论上的目标。只要信守这条原则，即便真的发生了伤害或职业病，人们就会致力于查找并消除其产生的最终的原因，从而防止伤害或职业病的再次发生。

  杜邦公司认为，包括上至首席执行官下至生产一线的各级管理层对防止伤害和职业病均负有责任。

  各级管理者是管辖区域或经营事物的规模内安全和职业健康的直接上级主管，必须以身作则，实际做到对分管工作的安全和职业健康负责，不能把自己的责任转移给员工或中介机构。

  安全是衡量管理绩效的一个主要指标，各级管理人员的晋升在某一些程度上取决于其履行安全和职业健康职责的能力。

  当然，最好的途径是消除危险源。但当危险源不能消除时，就一定要采取使用安全保护装置、增加特殊防护、加强教育培训等措施来控制风险。

  杜邦要求所有员工从上岗的第一天起，就要自觉形成安全和职业健康的责任意识。每一位员工都必须对安全工作负责。

  当员工理解管理层将安全视作与生产、质量和成本控制同等重要的事情时，他们也会尊重安全和职业健康工作，接受安全作为聘用的条件之一。

  员工必须接受安全培训。有效的安全培训能使员工得到教育、激励并不断获得安全知识。如果缺乏有效的培训就无法消除伤害。

  对员工的培训必须结合岗位操作规程和作业特点。只有这样培训才能收到真正效果，才能真正使员工掌握安全知识、提高安全技能、培养安全行为。每一项重大活动都一定要制定安全程序和安全作业标准。

  开展经常性安全检查和定期安全审核是持续改进企业安全和职业健康管理的有效方法和途径。

  各级管理者必须对工作场所的安全状况做审核，从而评估安全和健康计划是否得到一定效果执行，从而找出公司在安全和健康工作中的薄弱环节。同时，还要定期开展现场工作检查，由管理人员对员工的具体操作情况做评审，从而验证作业安全程序是否被一线员工正确理解并得到执行。

  审核中发现的缺陷必须立刻进行纠正。如果没有立即采取一定的措施纠正缺陷，那么伤害风险将会大幅度提升，安全计划的可靠性将遭受质疑。纠正措施包括改造现有设施、变更管理程序、加强培训，甚至对责任者进行惩罚。

  在需要的时候必须厉行惩罚制度。为使惩罚措施收到效果，必须确保惩罚措施的一致性和可预测性。不管采取什么措施，都一定要进行跟踪审核以验证其有效性。

  杜邦公司对员工安全和健康的关心不仅局限在工作过程。公司认为，工作外伤害并不亚于工作中的伤害。除了员工及其家人遭受的个人痛苦外，工作外伤害可能会以下列方式极度影响工厂的运营：

  公司重视工作以外的安全管理。各位管理者都应充分关注并参与管理活动。这是安全工作必不可少的一部分。

  训练有素、积极进取的员工队伍是公司最大的资源。安全必须依靠全体员工遵守工作程序、积极参加培训、查找潜在危害并及时报告管理者。公司要真正关心每一位员工，从而鼓励员工做好安全工作。没有全员参与，安全就不能落到实处。

  如果努力遵守这些安全原则，安全业绩势必会慢慢的好。公司经验证明，减少事故所获得的收益远大于所付出的成本。良好的安全绩效可以为企业健康发展、实现目标提供良好的环境、条件和保障。

  安全是一种习惯化、制度化的行为，巨头公司的安全体系不一定会适用于每一家公司，但也可以从中探索正确的应用规律，比如：

  ▲企业的“一把手”和全体员工要把安全作为企业核心价值观，不动摇地遵照公司安全管理原则，用安全管理制度约束自己的决策和行为。

  ▲有些企业一味追求生产效率，摒弃复杂的安全管理流程。但其实安全的做法，反而是最有效率的。

  ▲杜绝安全培训“走过场”现象发生，由职能部门领导直接负责，而不是人事部门负责，这样才可以从岗位工作需求出发。

  ▲强化“管工作必须管安全”、“安全是‘一把手’工程”等安全管理意识也是很重要的。

  杜邦的安全管理体系可以让我们借鉴，不过还是要结合自己安全文化来制定安全管理，否则只会水土不服！

  杜邦公司一直是世界安全生产的标杆，虽然发生意外事故，不过从事故统计概率和损失而言，杜邦发展至今，仍然是工业界安全卓越的代表。200多年的安全经验积累，还是很值得学习和借鉴，其发生意外事故说明没有绝对的安全。

  杜邦理念：一切事故皆可避免。其实换一种说法更能体现安全生产工作的特点：一切事故皆有有几率发生，安全工作只有起点没有终点，以前做的好不代表以后不发生意外事故，安全只有100分没有99分。安全生产一失万无！

  在生产经营活动中，只要存在安全风险隐患，事故总会发生，差别只是早晚、大小、轻重而已。

  结论：安全生产工作中必须想尽一切办法，采取一切措施，在平时的工作中，要消除各种事故隐患，这是安全生产工作的首要任务。

  事故隐患类别：人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷、环境中变化的危险因素。

  每一起严重事故（重伤、死亡、重大财产损失）的背后，必然有29起较轻微事故、300起未遂先兆和1000起事故隐患。

  一枚骨牌被碰倒了，则将发生连锁反应，所有的骨牌都将被碰倒；如果移除其中一枚骨牌，则连锁被中断，后面的骨牌不再倒下。

  结论：事故往往是由多类隐患连锁反应而成，如果能消除或避免其中任何一个隐患环节，就能中断连锁反应，避免事故的发生或扩大。

  10000-1≠9999，安全是1，事业、财富、家庭、名誉等都是0，有了安全才有10000；没了安全，其他再多零也没有意义。

  结论：企业要以此教育员工，生命是第一位，安全是第一位，失去生命，一切全无。

  1:5：∞，即1元钱的投入，可以创造5元钱的经济效益，创造出无穷大的生命效益。

  结论：任何有效的安全投入（人力、物力、财力、精力等）都会产生巨大的有形和无形的效益。

  结论：安全生产工作不能打折扣，从负责人往下，经理、主管、班组长、员工，任何一个人都落实90%不到，最后的结果就是不合格，而一线员工则有很大有几率发生事故。

  在寒冷的北方，北风和南风比威力，看谁能把行人身上的大衣吹掉，北风呼啸凛冽刺骨，结果令行人把大衣裹得更紧，而南风徐徐吹动，行人感觉春意融融，慢慢的就解开扣子，脱下大衣。

  结论：看似威胁较小的危险源，往往因为日积月累，习以为常，如“温水煮青蛙”，慢慢的让员工麻痹大意，产生事故，在安全管理工作中，隐患无小事，注重员工日常行为管理尤为重要。

  （顶层）系统设计1分安全性=（中间层）10倍制造安全性=（基层）1000倍应用安全性，即企业在生产前发现一项设计缺陷并加以弥补，仅需1元钱，如果在生产的全部过程中发现，则需要花10元钱的代价来弥补，如果在使用的过程中被发现，则需要花1000元的代价来改进。

  结论：安全需要提前做，安全需要领导抓。安全第一、预防为主，把任意的毛病都消灭在萌芽状态，才是降本增效的最佳手段。

  1:8:25，1个人如果对安全生产工作满意，他可能向8个人去宣传安全工作的好处；如果他不满意，他可能向25个人讲述他的不满。

  结论：安全管理就是要慢慢地增加安全文化建设，创新安全环境、安全氛围，提升员工对安全管理工作的满意度，从而提升全员安全责任。

  一座大桥的一个桥墩被损坏了，上报损失往往只上报一个桥墩的价值，而事实上很多时候，企业负责人往往因看得到的损失很小，不予处理，最后导致整个桥梁都废了。

  结论：很多企业负责人在计算成本时，从不考虑风险成本，所以对于安全生产的投入一拖再拖，最后导致事故损失远大于安全投入；分析安全事故损失时往往只分析直接经济损失、表面损失，虽然知道事故的间接损失、潜在损失可能更大，但是仍然视而不见。